厭氧發酵罐的操作要點

　　厭氧發酵罐的操作核心圍繞厭氧環境維持、參數精準調控、流程規范操作展開，直接影響發酵效率、物料降解率及設備運行穩定性，以下為實操中需重點把控的核心要點：
 

　　一、投料前準備要點
 

　　檢查設備密封性，對罐門、法蘭、管道接口等密封部位逐一排查，防止空氣滲入破壞厭氧環境，密封圈老化、破損需及時更換。
 

　　確認攪拌、溫控、布水、排渣等系統正常運行，空罐試運行攪拌裝置，檢查轉速是否達標、有無異響，溫控系統校準至設定范圍。
 

　　預處理發酵物料，根據罐型要求控制物料固含率(一般厭氧發酵固含率控制在 6%~12%)，去除石塊、金屬等硬質雜質，防止磨損設備、堵塞管道，物料需均勻混合，避免結塊。
 

　　投加接種物時，保證接種物與發酵物料的配比合理(通常接種量占物料總量的 20%~30%)，接種物活性良好，提升啟動效率。
 

　　二、運行過程操作要點
 

　　嚴格維持厭氧環境：進料時采用連續或批次式進料，減少進料過程中空氣進入；罐頂氣室保持微正壓，避免負壓吸入空氣，沼氣收集系統正常開啟，及時排出產生的沼氣。
 

　　精準調控核心參數
 

　　溫度：根據發酵類型把控，中溫發酵控制在 35±2℃，高溫發酵控制在 55±2℃，避免溫度驟升驟降(波動不超過 ±3℃)，通過溫控系統實時監測并調節。
 

　　pH 值：維持在 6.5~7.5 的適宜范圍，pH 偏低時可投加石灰水、碳酸氫鈉等調節劑，偏高時可加入有機酸類物質，少量多次調節，避免局部酸堿失衡。
 

　　攪拌：定期開啟攪拌裝置，中溫發酵一般每 2~4 小時攪拌一次，每次 15~30 分鐘，使物料與接種物充分接觸，防止物料分層、浮渣結殼，提升傳質效率，攪拌轉速根據物料濃度合理調整，避免過度攪拌消耗能量。
 

　　進料與出料管控：遵循 “進多少出多少” 原則，保持罐內物料液位穩定，避免液位過高溢出或過低導致罐內空間過大、空氣進入；連續發酵時控制進料速率，與發酵效率匹配，防止超負荷進料導致發酵失效。
 

　　實時監測與記錄：定時監測溫度、pH 值、產氣量、罐內壓力等參數，做好運行記錄，發現參數偏離適宜范圍及時排查調整，異常產氣量(驟增 / 驟減)、異味(如腐臭味、酸味)需立即檢查原因。
 

　　三、排渣與清罐操作要點
 

　　排渣時控制速率，避免罐內壓力驟降，排渣后保留部分活性污泥作為接種物，便于后續發酵啟動。
 

　　清罐前需先排空罐內沼氣，進行通風置換，檢測罐內甲烷濃度達標后，方可進入罐內作業，作業時做好通風、監護措施，防止缺氧、中毒。
 

　　清罐時清理罐壁、攪拌槳上的結垢、浮渣，對設備內部進行全面清潔，清潔后檢查設備部件狀態，及時維護。
 

　　四、日常安全與操作規范
 

　　沼氣為易燃易爆氣體，罐區及操作區域嚴禁明火、吸煙，配備消防器材及防爆設備，沼氣管道定期檢查，防止泄漏。
 

　　操作設備時嚴格按照操作規程進行，嚴禁違規啟停攪拌、溫控等系統，避免設備過載運行。
 

　　定期檢查罐內壓力，防止壓力過高導致設備損壞，壓力超標時及時通過安全閥釋放沼氣，安全閥定期校驗。
 

　　操作人員做好個人防護，接觸發酵物料、化學調節劑時佩戴防護手套、口罩等，避免皮膚接觸、吸入。
 

　　五、異常情況應急操作
 

　　出現罐內溫度驟降：及時檢查溫控系統，關閉散熱部位，補充熱源，排查是否有冷水滲入罐內。
 

　　pH 值過低(酸化)：立即減少進料量，停止攪拌，投加堿性調節劑，增加接種物比例，恢復厭氧菌群活性。
 

　　密封失效、空氣滲入：立即停止進料，關閉相關閥門，排查并修復密封部位，通入氮氣置換罐內空氣，恢復厭氧環境。
 

　　厭氧發酵罐異響、故障：立即停機，切斷電源，排查故障原因，嚴禁帶故障運行，故障排除后再重啟設備。